無論身處工業(yè)2.0還是3.0階段，許多企業(yè)在懷揣智能工廠夢想的同時，卻往往尚未形成清晰的思路及舉措。隨著“工業(yè)4.0”的熱潮從德國涌向全球及“中國制造2025”的實施，越來越多的制造企業(yè)正決意將未來制造的愿景變?yōu)楝F實，以期在數字化引領的工業(yè)變革中盡早謀篇布局，但越來越多的企業(yè)在智能制造之路上卻不知道從哪里開始，如何正確的實現數字化工廠。天拓四方作為智能制造整體解決方案專家，深耕制造業(yè)15載積累了豐富的實戰(zhàn)經驗，通過智能制造之路系列文章指導制造企業(yè)實現智能制造之路。本篇文章在上一篇《解讀數字化工廠頂層設計與規(guī)劃》基礎上重點解讀數字化雙胞胎的由來與技術內涵，并就產品數字化雙胞胎、工藝數字化雙胞胎、工廠與設備數字化雙胞胎技術進行分析，為制造企業(yè)數字化工廠頂層架構落地實現提供參考和指導。

    數字化雙胞胎的由來

    目前世界范圍內工業(yè)正面臨嚴峻挑戰(zhàn)，許多中國制造企業(yè)都面臨著相似的問題：當低廉的勞動力成本不能再作為“中國制造”在全球市場上的優(yōu)勢標簽,制造企業(yè)對于變革的需求更為迫切。為了在激烈的全球競爭中保持優(yōu)勢，制造企業(yè)要最大化利用資源，將生產變得更加高效；為適應不斷變化的客戶需求，制造企業(yè)必須盡可能地縮短產品上市時間，對市場的響應更加快速；為滿足市場多元化的需求，制造企業(yè)還要快速實現各環(huán)節(jié)的靈活變動，將生產變得更加柔性。

    作為支撐世界經濟發(fā)展的重要支柱，制造業(yè)與互聯網的無縫融合也將促使制造企業(yè)的生產力和生產水平得到進一步提升，這是制造業(yè)革命的關鍵所在，與此同時，引入互聯網及數字化技術，對“中國制造2025”、工業(yè)4.0的重大戰(zhàn)略執(zhí)行也有更多助力。作為“工業(yè)4.0”最初的發(fā)起者和重要的構建者，西門子率先在市場上提出“數字化雙胞胎”模型概念，即基于模型的虛擬企業(yè)和基于自動化技術的現實企業(yè)――西門子形象地稱之為“數字化雙胞胎”(DigitalTwins)，包括“產品數字化雙胞胎”、“生產工藝流程數字化雙胞胎”和“設備數字化雙胞胎”，三個層面又高度集成為一個統一的數據模型，并通過數字化助力企業(yè)整合橫向和縱向價值鏈，為工業(yè)生態(tài)系統重塑和實現“工業(yè)4.0”構筑了一條自下而上的切實之路。

    對于大多數人來講，我們總是對“雙胞胎”有各種各樣的主觀印象：他們長得完全一樣、他們性格完全一樣、他們其中的一個如果情緒波動，另一個可以立即感知......沒錯，數字化雙胞胎這個概念的提出就是基于普通人這樣的想象。請看業(yè)內頂級專家如何看待“數字化雙胞”概念：

    西門子股份公司數字化工廠集團首席執(zhí)行官JanMrosik博士在2016年西門子工業(yè)論壇(IFS)上著重介紹到：全產品生命周期內的“數字化雙胞胎”能夠完整真實再現整個企業(yè)，從而幫助企業(yè)在實際投入生產之前即能在虛擬環(huán)境中優(yōu)化、仿真和測試，而在生產過程中也可同步優(yōu)化整個企業(yè)流程，最終打造高效的柔性生產，實現快速創(chuàng)新上市，鍛造企業(yè)持久競爭力。

    同濟大學陳明教授在2016年西門子工業(yè)論壇(IFS)上指出：數字化雙胞胎模型指的是以數字化方式在虛擬空間呈現物理對象，即以數字化方式為物理對象創(chuàng)建虛擬模型，模擬其在現實環(huán)境中的行為特征。數字化雙胞胎模型具有模塊化、自治性和連接性的特點，可以從測試、開發(fā)、工藝及運維等角度，打破現實與虛擬之間的藩籬，實現產品全生命周期內生產、管理、連接的高度數字化及模塊化。

    西門子數字化工廠集團工業(yè)軟件全球資深副總裁兼大中華區(qū)董事總經理梁乃明先生認為：制造業(yè)變革歸根結底要回歸到基礎，即保證速度、靈活性、效率、質量和安全，而實現這一切的關鍵驅動力是通過“數字化雙胞胎”實現虛擬世界與物理世界的融合，西門子的“數字化雙胞胎”則是從產品設計到產線設計，到OEM的機械設計，到工廠的規(guī)劃排產，到最后制造執(zhí)行，到最后的產品大數據，對產品、工廠、工廠云，還有產品云的監(jiān)控，“我們是整個實現了讓數字化在企業(yè)真正實現出來的全方位的解決方案?！?/span>

    數字化雙胞胎技術內涵

    數字化雙胞技術是智能工廠的虛實互聯技術，從構想、設計、測試、仿真、生產線、廠房規(guī)劃等環(huán)節(jié)，可以虛擬和判斷出生產或規(guī)劃中所有的工藝流程，以及可能出現的矛盾、缺陷、不匹配，所有情況都可以用這種方式進行事先的仿真，縮短大量方案設計及安裝調試時間，加快交付周期。數字化雙胞胎技術將帶有三維數字模型的信息可以被拓展到整個生命周期中去的影像技術，最終實現虛擬與物理數據同步和一致，而不是要讓虛擬世界做現在我們已經做到的事情，而是要發(fā)現潛在問題、激發(fā)創(chuàng)新思維、不斷追求優(yōu)化進步，這才是數字化雙胞胎的目標所在。

    筆者認為數字化雙胞胎技術是制造企業(yè)邁向工業(yè)4.0戰(zhàn)略目標的關鍵技術，通過將掌握產品信息及其生命周期過程的數字思路將所有階段(產品創(chuàng)意、設計、制造規(guī)劃、生產和使用)銜接起來，并連接到可以理解這些信息并對其做出反應的生產智能設備。如下圖所說，數字化雙胞胎技術將帶有三維數字模型的信息可以被拓展到整個生命周期中去的影像技術，最終實現虛擬與物理數據同步和一致。

    MBE-數字化雙胞胎的基礎

    基于模型定義(ModelBasedDefinition，簡稱MBD)的數字化設計與制造技術已經成為制造企業(yè)實現數字化工廠的基礎。為了更好地使MBD數據在產品的整個生命周期內能夠有效充分地進行利用，部分制造企業(yè)已從MBD到MBE(ModelBasedEnterprise：基于模型的企業(yè))方法，就是要基于MBD在整個企業(yè)和供應鏈范圍內建立一個集成和協同化的環(huán)境，各業(yè)務環(huán)節(jié)充分利用已有的MBD單一數據源開展工作，從而有效地縮短整個產品研制周期，改善生產現場工作環(huán)境，提高產品質量和生產效率。

    波音公司在以波音787為代表的新型客機研制過程中，全面采用了MBD技術，將三維產品制造信息(ProductManufacturingInformation，PMI)與三維設計信息共同定義到產品的三維模型中，摒棄二維圖樣，直接使用三維標注模型作為制造依據，使工程技術人員從百年來的二維文化中解放出來，實現了產品設計(含工藝設計)、工裝設計、零件加工、部件裝配、零部件檢測檢驗的高度集成與協同，并建立了三維數字化設計制造一體化集成應用體系，開創(chuàng)了飛機數字化設計制造的嶄新模式，確保了波音787客機的研制周期和質量。

    MBE主要由基于模型的工程(MBe)、基于模型的數字化制造(MBM)、基于模型的維護(MBS)三大部分組成，制造企業(yè)通過MBE將建立起制造企業(yè)MBE的應用使得制造企業(yè)將其在產品全生命周期中所需要的數據、信息和知識進行整理，結合信息系統，建立便于系統集成和應用的產品模型和過程模型，通過模型進行多學科、跨部門、跨企業(yè)的產品協同設計、制造和管理，通過數字化技術與自動化技術的融合，使制造企業(yè)在邁向MBE企業(yè)的同時，可逐步走向真正的數字化企業(yè)(工廠)，通過MBE能力與數字化工廠能力的融合，更大程度降低產品研發(fā)成本、縮短新產品上市時間。

    性能數字雙胞胎-實現預測性工程分析

    復雜產品的工程設計非常困難，產品團隊必須將電子裝置和控件集成入機械系統，使用新的材料和制造流程，滿足更嚴格法規(guī)，同時必須在更短期限內、在預算約束下交付創(chuàng)新產品。傳統的驗證方法不再足夠有效?，F代開發(fā)流程必須變得具有預測性，使用實際產品的“DigitalTwin”驅動設計并使其隨著產品進化保持同步，此外還要求具有可支撐的智能報告和數據分析功能的仿真和測試技術。

    為了應對復雜挑戰(zhàn)，產品工程設計團隊需要一個統一且共享的平臺來處理所有仿真學科，而且該平臺應具備易于使用的先進分析工具，可提供效率更高的工作流程，并能夠生成一致結果。性能數字化雙胞胎能幫助用戶比以前更快地驅動產品設計，以獲得更佳、成本更低且更可靠的產品，并能更早在整個產品生命周期內根據所有關鍵屬性精確預測性能。

    工藝數字化雙胞胎-數字化工廠互聯互通的橋梁

    數字化工藝與驗證能夠以虛擬方式設計和評估裝配工藝方案，以迅速制定用于制造產品的最佳計劃?？梢酝疆a品和制造需求，管理更加全面的流程驅動型設計(裝配設計)。通過使用工具提供對裝配順序、資源和活動持續(xù)時間的清晰可見性，制定更明智的制造決策。

    此外，數字化工廠采用自動化生產的設備設施盡可能地取代人工，客觀上會降低生產線的柔性，要求生產各個工序之間盡可能地做到線平衡，同時為保證生產過程的流暢，對車間內物流和配送的能力和及時性也提出了更高的要求。如果不能在工廠規(guī)劃階段對工廠和生產線的生產計劃、資源利用、設備產能和效率、物流供需等進行有效控制和優(yōu)化，企業(yè)的生產利潤將逐漸流失。生產與物流仿真可以對各種規(guī)模的生產系統和物流系統，包括生產線進行建模、仿真；可以對各種生產系統，包括工藝路徑，生產計劃和管理，進行優(yōu)化和分析?？梢詢?yōu)化生產布局、資源利用率、產能和效率、物流和供需鏈，考慮不同大小的訂單與混合產品的生產。

    生產數字化雙胞胎-數字的生產與物理的制造融合

    制造企業(yè)的業(yè)務越來越多地受到互聯網的影響，最終用戶也越來越傾向于直接告訴制造商他們想要什么以及交貨時間，制造商必須迅速做出反應，提高生產的靈活性，以適應個性化大批量生產的需要，另外還要提高效率，降低能源與資源的消耗。同時，制造企業(yè)越來越關注產品制造過程中生產數據的采集與跟蹤、質量控制、生產監(jiān)控以及物料管理、制造車間現場網絡化監(jiān)控和管理、訂單全生命周期管理和智能化決策支持等關鍵技術。

    生產數字化雙胞胎為生產運營和質量管理提供了端到端的透明化，將車間的自動化設備與產品開發(fā)、生產工藝設計及生產和企業(yè)管理領域的決策者緊密連接在一起。借助生產過程的全程透明化，決策者可以很容易地發(fā)現產品設計與相關制造工藝中需要改進的地方，并進行相應的運營調整，從而使得生產更順暢，效率更高。

    虛擬調試數字化雙胞胎-虛實結合應用

    數字化工廠柔性自動化生產線建設投資大，周期長，自動化控制邏輯復雜，現場調試工作量大。按照生產線建設的規(guī)律，發(fā)現問題越早，整改成本越低，因此有必要在生產線正式生產、安裝、調試之前在虛擬的環(huán)境中對生產線進行模擬調試，解決生產線的規(guī)劃、干涉、PLC的邏輯控制等問題，在綜合加工設備、物流設備、智能工裝、控制系統等各種因素中全面評估生產線的可行性。生產周期長、更改成本高的機械結構部分采用虛擬環(huán)境中進行展示和模擬，易于構建和修改的控制部分采用由PLC搭建的物理控制系統實現，由實物PLC控制系統生成控制信號，虛擬環(huán)境中的機械結構作為受控對象，模擬整個生產線的動作過程，從而發(fā)現機械結構和控制系統的問題，在物理樣機建造前予以解決。

    虛擬調試數字化雙胞胎涉及的應用范圍和應用領域包括：

    產品研發(fā)--機電一體化產品：驗證產品功能，是否存在問題，機電匹配；

    生產線/生產工位--設備運動機構、機器人等：干涉檢查，動作邏輯，機電匹配，機器人時間信號；

    工廠/自動化：生產線的邏輯控制、輸送系統的仿真、自動化物流系統的仿真。

    工廠數字化雙胞胎-虛擬世界與物理世界無縫映射

    工廠數字化雙胞胎中的虛擬信息平臺能提供一種基于互聯網云技術的Web應用程序，它能虛擬出真實的生產環(huán)境，在線瀏覽整個生產設施情況的3D瀏覽及提供3D情境下數字化制造和生產信息。并能以三維的形式表示生產設施及周邊地理環(huán)境，可采集匯總查看各種信息，帶來身入其境的體驗。以一種簡單熟悉的方式在生產設施中進行導航，生產管理人員可以通過工廠虛擬形象平臺進行遠程監(jiān)控工廠，使管理人員隨時隨地及時獲取生產、質量、訂單等各種信息，提高管理響應速度和透明度，促進各部門間的知識共享和協作。

    此外，工廠數字化雙胞胎還涉及到數字化服務，通過數字化服務提高設備利用率、提高設備維保質量、優(yōu)化能源效率、提高信息服務的速度和質量，從數據中發(fā)現潛在價值，實現數據到服務并將數字化工廠中的大數據變成有意義的信息,使智能決策成為可能。

    總結

    筆者在前一篇數字化工廠頂層設計：解讀數字化工廠頂層設計與規(guī)劃(可點擊名字觀看)中指出“數字化工廠建設要有總體規(guī)劃，數字化工廠建設是系統工程，不能走一步看一步，要在頂層構架上下足功夫”，而數字化雙胞胎是制造企業(yè)進行數字化工廠規(guī)劃的數字孿生系統，涵蓋制造企業(yè)整個價值鏈的整合及數字化轉型，為從產品設計、生產規(guī)劃、工程組態(tài)、生產制造直至服務五大環(huán)節(jié)打造統一的、無縫的數據平臺，形成基于數字模型的虛擬企業(yè)和基于自動化技術的現實企業(yè)鏡像。制造企業(yè)在落實數字化雙胞胎技術中會涉及到產品生命周期管理(PLM)、制造運營生命周期管理(MOM)及全集成自動化(TIA)等解決方案，敬請關注作者后續(xù)文章。